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1 过程设备用焊接方法与工艺1

1.1 焊接电弧与焊接电源1

1.1.1 焊接电弧的温度分布与磁偏吹1

1.1.2 焊接电弧的静特性与弧焊电源的外特性2

1.1.3 焊接电弧稳定性的影响因素3

1.2 手工电弧焊3

1.2.1 手工电弧焊的焊缝形成过程4

1.2.2 手工电弧焊焊接工艺4

1.2.3 手工电弧焊对接焊缝的单面焊双面成形工艺7

1.2.4 手工电弧焊的常见缺陷7

1.2.5 手工电弧焊设备9

1.3 埋弧自动焊11

1.3.1 埋弧自动焊的工作原理与特点11

1.3.2 埋弧自动焊焊接规范参数12

1.3.3 埋弧自动焊的焊接技术要点15

1.3.4 埋弧焊中的裂纹16

1.3.5 埋弧自动焊机17

1.3.6 窄间隙埋弧焊17

1.4 气体保护焊18

1.4.1 钨极氩弧焊18

1.4.2 熔化极气体保护焊的基本原理与规范参数要点21

1.4.4 熔化极氧化性混合气体保护焊的特点与应用23

1.4.3 熔化极氩弧焊的特点与应用23

1.4.5 二氧化碳气体保护电弧焊24

1.4.6 气体保护电弧焊技术的发展26

1.5 电渣焊28

1.5.1 电渣焊的原理与过程28

1.5.2 电渣焊的特点与应用28

1.5.3 电渣焊设备29

1.5.4 电渣焊规范参数与技术要点29

1.6 焊前预热及焊后热处理32

学习提示题33

应用思考题33

2.1.1 焊接冶金过程特点34

2 过程设备用焊接材料34

2.1 焊接冶金过程对焊接材料的要求34

2.1.2 气体对焊缝金属的影响35

2.1.3 有害元素的脱除与合金化37

2.1.4 焊接冶金过程对焊接材料的要求38

2.2 手工电弧焊条38

2.2.1 焊条钢焊芯38

2.2.2 焊条药皮39

2.2.3 焊条的型号与牌号41

2.3.1 焊剂的分类44

2.3 焊剂44

2.3.2 焊剂的牌号45

2.3.3 烧结焊剂与熔炼焊剂的比较46

2.4 焊接用保护气体47

2.4.1 保护气体的类别与特性47

2.4.2 保护气体的适用范围47

2.5 焊丝48

2.6 焊接材料选用49

2.6.1 焊接材料选用要点49

应用思考题52

学习提示题52

2.6.2 常用钢焊接材料选用52

3 焊接接头54

3.1 焊接接头的组织与性能54

3.1.1 焊缝金属54

3.1.2 熔合区55

3.1.3 热影响区56

3.2 焊接接头的裂纹60

3.2.1 焊接热裂纹60

3.2.2 焊接冷裂纹62

3.2.3 再热裂纹64

3.2.4 层状撕裂65

3.3 焊接接头的应力66

3.3.1 焊接残余应力66

3.3.2 焊接接头的应力集中与工作应力72

学习提示题74

应用思考题74

4 焊接结构的变形与断裂76

4.1 焊接结构的变形76

4.1.1 过程设备常见焊接变形与规律76

4.1.2 焊接变形的危害与控制78

4.2.1 焊接结构的特点与断裂破坏类型80

4.2 焊接压力容器的断裂破坏80

4.2.2 焊接压力容器断裂破坏的影响因素81

4.2.3 压力容器断裂破坏典型案例分析83

4.2.4 焊接压力容器断裂的控制85

学习提示题88

应用思考题88

5 过程设备用金属材料的焊接90

5.1 金属材料的焊接性及其评定90

5.1.1 焊接性及其影响因素90

5.1.2 工艺焊接性的评定方法90

5.2.1 低碳钢的焊接94

5.2 低、中碳钢的焊接94

5.2.2 中碳钢的焊接95

5.3 普通低合金钢的焊接96

5.3.1 普低钢的分类与强化原理96

5.3.2 普低钢的焊接性97

5.3.3 普低钢的焊接98

5.3.4 耐蚀低合钢的焊接100

5.4 低合金珠光体耐热钢的焊接103

5.5 低温用钢的焊接104

5.6.1 不锈钢的分类与性能106

5.6 不锈钢的焊接106

5.6.2 奥氏体不锈钢的焊接107

5.6.3 铁素体不锈钢的焊接111

5.6.4 马氏体不锈钢的焊接112

5.6.5 奥氏体-铁素体双相钢的焊接114

5.7 异种钢的焊接115

5.7.1 奥氏体钢与珠光体钢的焊接115

5.7.2 奥氏体不锈钢与铁素体不锈钢、马氏体不锈钢的焊接特点117

5.7.3 不同强度级别珠光体钢的焊接118

5.7.4 不锈复合钢板的焊接118

5.8.1 铝及其合金的焊接119

5.8 有色金属的焊接119

5.8.2 钛及其合金的焊接121

5.8.3 镍及其耐蚀合金的焊接123

学习提示题125

应用思考题125

6 承压设备焊接检验与缺陷返修127

6.1 焊接缺陷的类型与危害127

6.1.1 焊接缺陷类型127

6.1.2 焊接缺陷的危害127

6.3.1 焊制压力容器无损探伤要求129

6.3 焊接接头的非破坏性检验129

6.2 承压设备焊接检验分类与内容129

6.3.2 焊缝的外观检查131

6.3.3 磁粉探伤（MT）131

6.3.4 涡流探伤（ET）134

6.3.5 渗透探伤（PT）135

6.3.6 射线探伤（RT）137

6.3.7 超声波探伤（UT）139

6.3.8 声发射检测143

6.3.9 无损探伤方法的比较与选用144

6.3.10 压力试验与致密性检验144

6.4 焊接接头的破坏性检验146

6.5 焊接缺陷的返修147

学习提示题149

应用思考题149

7 承压设备焊接接头设计150

7.1 焊接接头设计基础150

7.1.1 焊接接头的基本类型与特点150

7.1.2 焊接接头设计的内容与准则151

7.1.3 焊接接头设计要点151

7.2 压力容器焊接接头设计155

7.2.1 压力容器焊接接头的分类155

7.2.2 压力容器焊接接头的特点与设计要求155

7.2.3 压力容器焊接接头坡口设计159

7.3 焊缝的标注方法161

学习提示题164

应用思考题164

8 过程设备焊接工艺分析166

8.1 焊接工艺分析166

8.1.1 焊接工艺分析基础166

8.1.2 焊接工艺细则卡要素分析168

8.2 焊接工艺评定178

8.2.1 焊接性试验与焊接工艺评定试验178

8.2.2 焊接工艺评定与焊接工艺细则卡178

8.2.3 压力容器焊接工艺评定的基本要求179

8.3 焊接质量见证试验181

8.3.1 产品焊接试板181

8.2.4 焊接工艺评定过程181

8.3.2 环焊缝见证件182

学习提示题182

应用思考题182

9压力容器焊接技术184

9.1 薄壁容器的焊接184

9.1.1 薄壁容器焊接技术184

9.1.2 薄壁容器焊接技术进展186

9.2.1 厚壁容器焊接技术187

9.2 厚壁容器的焊接187

9.2.2 厚壁容器环焊缝焊接技术进展190

9.3 球形容器的焊接191

9.3.1 球形容器焊接技术192

9.3.2 球形容器焊接技术展望193

9.4 承压管道的焊接194

9.5 换热器管子与管板的焊接195

学习提示题197

附录焊接名词中英文对照198

参考文献200